Quy trình cán thép không gỉ

Cán thép không gỉ là quy trình sản xuất cốt lõi cho các tấm/dải thép không gỉ cán nguội. Về cơ bản, nó bao gồm nhiều lượt cán để xử lý các phôi thép không gỉ cán nóng-cán nóng (cuộn-cán đen nóng, cuộn-cán nóng và cuộn ngâm) thành các dải/tấm thép không gỉ cán nguội-mỏng hơn, mịn hơn và chính xác hơn về kích thước, được sử dụng rộng rãi trong đồ dùng nhà bếp, đồ gia dụng, phụ tùng ô tô và các lĩnh vực khác.

Mục tiêu cốt lõi của nó là: giảm độ dày, kiểm soát hình dạng tấm, cải thiện chất lượng bề mặt và tối ưu hóa các tính chất cơ học. Sau đây là quy trình hoàn chỉnh, các điểm quy trình chính và các biện pháp kiểm soát chất lượng cốt lõi.

I. Quy trình cán thép không gỉ tổng thể

Chuẩn bị nguyên liệu thô → Ngâm và ủ → Xử lý sơ bộ trước khi cán → Cán nguội (nhiều lần) → Ủ trung gian → Cán hoàn thiện → Làm thẳng hình dạng tấm → Rạch/thu hồi → Kiểm tra và đóng gói → Lưu kho thành phẩm

Lưu ý: Quy trình xử lý có thể được điều chỉnh theo độ dày của sản phẩm (ví dụ: thêm đường chuyền cho dải-siêu mỏng) và loại bề mặt (ví dụ: 2B, BA). Cán nguội + ủ là quá trình mang tính chu kỳ cốt lõi.

II. Điểm vận hành chi tiết cho từng quy trình

1. Chuẩn bị nguyên liệu

Loại nguyên liệu thô: Chủ yếu là cuộn thép không gỉ cán nóng-(độ dày 3,0-12,7mm), các loại phổ biến bao gồm 304, 316L và 201. Nguyên liệu thô phải đồng nhất về thành phần, không có vết nứt và không có khuyết tật tách lớp.

Hoạt động chính

Kiểm tra nguyên liệu thô: Kiểm tra thành phần hóa học (hàm lượng Ni, Cr), tính chất cơ học (độ bền kéo) và các khuyết tật bề mặt (như rỗ và trầy xước).

Tháo cuộn và cắt: Tháo cuộn cuộn cán nóng-và cắt bỏ các đầu bị lỗi (thường là 50-100mm mỗi đầu) để ngăn các khuyết tật được chuyển sang các quy trình tiếp theo.

Hàn và nối cuộn: Hàn nhiều cuộn nguyên liệu thô thành một cuộn liên tục giúp nâng cao hiệu quả của dây chuyền sản xuất cán nguội (tránh thay đổi cuộn thường xuyên).

2. Ngâm và ủ (Tiền xử lý cần thiết cho nguyên liệu thô cán nóng)
Sau khi cán nóng, bề mặt inox sẽ hình thành lớp oxit (lớp hỗn hợp Cr₂O₃, FeO, NiO) và có quá trình đông cứng bên trong. Ủ và tẩy là cần thiết để loại bỏ lớp oxit và giảm bớt căng thẳng.

Quá trình ủ

• Thiết bị: Lò ủ liên tục (lò nung kiểu chuông/lò lò lăn).
• Thông số: Nhiệt độ ủ inox 304: 1050-1100 độ; thời gian giữ được điều chỉnh theo độ dày cuộn (1-2 giờ);
• không khí bảo vệ: nitơ + hydro (để ngăn chặn quá trình oxy hóa thứ cấp).
• Mục đích: Để loại bỏ hiện tượng cứng hóa khi cán nóng, khôi phục độ dẻo của thép không gỉ và tạo điều kiện thuận lợi cho việc cán nguội tiếp theo.

quá trình ngâm

• Công thức: Dung dịch axit hỗn hợp axit nitric và axit flohydric (axit nitric 100-150g/L, axit flohydric 20-30g/L); nhiệt độ: 40-60 độ; thời gian: 10-20 phút.
• Nguyên tắc: Axit nitric hòa tan các oxit sắt ở thang oxit và axit flohydric phá vỡ lớp Cr₂O₃ dày đặc; cả hai đều phối hợp với nhau để loại bỏ cặn oxit.
• -xử lý sau: Sau khi tẩy rửa, bề mặt trải qua nhiều-giai đoạn rửa, trung hòa (dung dịch natri hydroxit) và làm khô để đảm bảo không còn cặn axit (để tránh ăn mòn rỗ).

3. Xử lý sơ bộ trước khi lăn

• Làm sạch bề mặt: Tẩy dầu mỡ bằng kiềm và rửa bằng chổi được sử dụng để loại bỏ dầu cán, bụi và các tạp chất khác khỏi bề mặt nguyên liệu thô, ngăn ngừa vết lăn và rỗ trong quá trình cán nguội.
• Bôi trơn: Dầu cán thép không gỉ đặc biệt (dầu khoáng + phụ gia cực áp) được phun lên để giảm ma sát giữa các cuộn và dải, giảm lực lăn và chống dính cuộn.
• Hiệu chuẩn độ dày: Mục tiêu độ dày cán ban đầu được đặt và tổng tỷ lệ giảm được tính dựa trên yêu cầu về độ dày thành phẩm (Tổng tỷ lệ giảm=(độ dày nguyên liệu thô - độ dày thành phẩm) / độ dày nguyên liệu thô × 100%, thường là 60%-80% đối với cán nguội).

4. Cán nguội (quy trình làm mỏng lõi)
Máy nghiền nhiều cuộn (thường là máy nghiền 6 cuộn, 12 cuộn và 20 cuộn; đường kính cuộn nhỏ hơn phù hợp hơn để cán các dải siêu mỏng) được sử dụng để làm mỏng dần dải qua nhiều lượt, được chia thành các giai đoạn gia công thô và hoàn thiện.

Gia công thô

• Thiết bị: Máy nghiền cuộn 6-(thích hợp cho dải cán nguội dày-trung bình, độ dày 0,5-3,0mm).
• Các điểm chính của quy trình: Tỷ lệ giảm một lượt-được kiểm soát ở mức 15%-25% để tránh nứt dải do giảm quá mức; giám sát thời gian thực về lực lăn và độ căng (độ căng quá mức sẽ gây biến dạng khi kéo dải, trong khi độ căng không đủ sẽ gây ra sai lệch).
• Mục đích: Để nhanh chóng làm mỏng đến 80%-90% độ dày mục tiêu, chừa lại dung lượng cho việc cán hoàn thiện.

Ủ trung gian

• Tình huống áp dụng: Khi tổng tỷ lệ giảm quá trình gia công thô vượt quá 50%, dải trải qua quá trình gia công cứng và giảm độ dẻo nghiêm trọng, yêu cầu ủ trung gian (quy trình tương tự như bước ủ-đầu tiên, nhưng ở nhiệt độ thấp hơn một chút, 950-1050 độ) để loại bỏ quá trình đông cứng trước khi bước vào quá trình cán hoàn tất.
•  

Hoàn thiện cán

• Thiết bị: Máy nghiền Sendzimir 20{1}}cuộn (thích hợp cho dải siêu mỏng, độ dày 0,01-0,5 mm), với nhiều cuộn và độ cứng cao, cho phép kiểm soát chính xác độ chính xác của độ dày.
• Các điểm quy trình chính: Giảm mức giảm-một lần chuyền xuống 5%-10%, tập trung vào việc kiểm soát độ chính xác về độ dày (± 0,001 mm) và chất lượng bề mặt; điều chỉnh tốc độ cán theo độ dày thành phẩm (tốc độ dải mỏng có thể đạt 800-1200m/phút).
• Kiểm soát bề mặt: Đối với sản xuất thép không gỉ BA (hoàn thiện gương), các cuộn hoàn thiện phải được đánh bóng-gương và dầu cán phải có độ tinh khiết cao hơn (để tránh tạp chất làm trầy xước bề mặt).

5. Chỉnh sửa hình dạng dải

Dải cán nguội có thể có các khuyết tật về hình dạng như độ gợn sóng (độ gợn sóng ở cạnh, độ gợn sóng ở giữa) và cong vênh, cần được sửa chữa thông qua quá trình làm thẳng.

• Thiết bị: Máy ép căng hoặc máy ép cuộn.
• Nguyên tắc: Bằng cách áp dụng lực căng xen kẽ hoặc biến dạng cuộn, ứng suất bên trong của dải được phân phối lại để đạt được hình dạng dải phẳng.
• Thông số: Độ căng thẳng được kiểm soát ở mức 30% -50% cường độ năng suất của vật liệu để tránh lực căng quá mức gây ra vết nứt khi kéo của dải.

6. Rạch/Cuộn lại
Theo yêu cầu của khách hàng, cuộn cán nguội-được xẻ thành các cuộn nhỏ hơn có chiều rộng xác định hoặc các tấm có chiều dài cố định.

• Rạch: Kéo cắt tròn dùng để rạch, kiểm soát khe hở lưỡi dao (khe hở quá nhỏ sẽ tạo ra các gờ ở các cạnh, khe hở quá lớn sẽ khiến các cạnh không đều nhau). Dung sai chiều rộng rạch là ± 0,1mm.
• Quấn lại: Dải khe được quấn lại thành cuộn thép chặt, thường có đường kính 610mm hoặc 1220mm, để dễ vận chuyển và sử dụng.

7. Kiểm tra và đóng gói
Kiểm tra chất lượng

• Kiểm tra kích thước: Độ dày (micromet), chiều rộng (thước dây), hình dạng tấm (máy ép tấm).

• Kiểm tra bề mặt: Kiểm tra trực quan hoặc dụng cụ kiểm tra bề mặt để kiểm tra các khuyết tật như vết trầy xước, rỗ và vết lăn.
• Kiểm tra tính chất cơ học: Kiểm tra độ bền kéo (kiểm tra độ bền kéo và độ giãn dài), kiểm tra độ cứng (độ cứng HV Vickers).
• Bao bì: Sử dụng-giấy chống ẩm + màng nhựa + dây đai thép. Sản phẩm xuất khẩu cần được đặt trên pallet gỗ để tránh trầy xước bề mặt, rỉ sét trong quá trình vận chuyển.